8 راه برای افزایش بهره وری تولید

فرآیندهای تولید را نمی توان یک شبه بهینه کرد. پایدارترین راه به دنبال بهبودهای افزایشی است که همه را قادر می سازد تا با تغییرات همگام شوند.

گذشته از محاسبه بهره وری مولد ارائه شده در بالا، شرکت ها می توانند از معیارهایی مانند اثر کلی تجهیزات برای شناسایی مناطق مشکل دار و پیگیری پیشرفت ها استفاده کنند. به طور مشابه، چگونه تیم های نگهداری می توانند از MTTR و MTBF برای پیگیری پیشرفت خود استفاده کنند.

برای افزایش بهره وری تولید بیایید نگاهی به مراحل مختلفی که می توانید برای بهبود سطح کلی کارآیی و دستیابی به تولید کارآمد انجام دهید، بیندازیم.

1. با استانداردسازی فرایندهای تولید، گردش کار را بهبود بخشید

استانداردسازی فرایندهای تجاری مزایای زیادی دارد. در طبقه کارخانه، بزرگترین مزایا بهبود سطح بهره وری و کیفیت محصول ثابت است.

تولیدکنندگان در موقعیت منحصر به فردی قرار دارند که می توانند به راحتی تلاشهای استانداردسازی خود را در مقیاس وسیع انجام دهند. آنها می توانند با استانداردسازی فرایندهای اصلی در یک طبقه واحد شروع کنند. هنگامی که آنها آماده هستند، می توانند آن را در طبقات دیگر گسترش دهند و از دانش مشابه برای بهینه سازی فرایندها در سایر امکانات استفاده کنند.

استانداردسازی طبقه تولید می تواند شامل همه چیز از طرح خطوط تولید تا نحوه وارد کردن اطلاعات دارایی ها به نرم افزارهای نگهداری تا نحوه انجام بازرسی های بصری در طول کنترل کیفیت باشد.

ایده این است که کارآمدترین روش کار را تعریف کرده و مطمئن شوید که همه بهترین شیوه ها را دنبال می کنند.

2. تنگناهای تولید را پیدا کرده و از بین ببرید

یک راه عالی برای افزایش توان بدون خرید تجهیزات بیشتر یا استخدام افراد بیشتر، یافتن و رفع تنگناهای تولید است. آنها معمولاً به تنگناهای خط تولید، تنگناهای زنجیره تامین و تنگناهای کارکنان تقسیم می شوند.

یافتن تنگناهای تولید ممکن است شما را ملزم به انجام موارد زیر کند:

·        فرآیندهای تولید خود را ترسیم کرده و بررسی کنید

·        با توان ماشین های مختلف بازی کنید و بررسی کنید که آیا سطح تولید را افزایش می دهد یا خیر

·        فرآیندها/ایستگاه های کاری/ماشین هایی را که طولانی ترین صف ها را دارند و دائماً عقب مانده هستند جستجو کنید

·        به دنبال ماشین هایی باشید که قبلاً با تمام ظرفیت کار می کنند یا آنهایی که زمان انتظار زیادی دارند

وقتی شرکتی تنگنایی را شناسایی می کند، انجام تجزیه و تحلیل علت اصلی برای درک علت ایجاد آن ضرری ندارد.

3. تعمیر و نگهداری تجهیزات فعال را اجرا کنید

خرابی غیرمنتظره ماشین یکی از بزرگترین، اگر نه بزرگترین علت ناکارآمدی تولید است. حقیقت تلخ این است که اکثر خرابی های دستگاه قابل پیشگیری هستند. بیشتر اوقات، خرابی ها پیامدهای مستقیم نگهداری واکنشی هستند. به عبارت دیگر، دارایی چک و نگهداری منظمی دریافت نمی کند که بتواند آن را در شرایط کاری خوب نگه دارد. قبل از اینکه بتواند مورد توجه قرار گیرد، باید خراب شود.

این امر با اجرای یک استراتژی تعمیر و نگهداری فعال به راحتی قابل اجتناب است. بر اساس تجربیات ما، سازندگان با پیاده سازی سیستم CMMS و استفاده از آن برای انجام کارهای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه بیشترین موفقیت را کسب کرده اند. بعداً، وقتی احساس آمادگی می کنند، می توانند به استراتژی های پیشرفته تری مانند نگهداری پیش بینی منتقل شوند.

با رعایت این 13 مرحله ساده، یک برنامه موثر پیشگیری از تعمیر و نگهداری سریع را پیاده کنید!

از Midwest Materials، یکی از مشتریان ما که محصولات فولادی ورقه ای تولید می کند، استفاده کنید. آنها سالانه 1 میلیون دلار در زمان خرابی به دلیل تولید از دست رفته از دست می دادند. آنها تصمیم گرفته اند Limble CMMS را پیاده کنند و کارهای پیشگیرانه بیشتری را آغاز کرده و به طور م .ثر کارایی تولید خود را بهبود بخشند. می توانید سفر آنها را اینجا تماشا کنید.

4. روی آموزش و مشارکت کارکنان سرمایه گذاری کنید

نیروی کار تولیدی قطع شده بهره وری کلی را کاهش داده و گردش مالی را افزایش می دهد. در حقیقت، صنعت تولید یکی از بالاترین نرخ گردش مالی را دارد که 2 در 5 شرکت تولیدی نرخ گردش آن را بیش از 20 درصد گزارش کرده اند.

هیچ مرکز تولیدی نباید چند هزار دلار برای آموزش استخدام جدید هزینه کند، زیرا آنها در یک یا دو سال دیگر ترک می کنند. اگر می خواهید بهره وری را به حداکثر برسانید و در بازار رقابتی بمانید، کاهش آموزش نیز گزینه ای نیست.

یکی از دلایلی که باعث تغییر کارگران کارخانه می شود این است که آنها مشارکت ندارند. بر اساس گزارش Gallup's State of the American Workplace، تنها 25 درصد از کارگران تولیدی احساس کار می کنند و این کمترین مشاغل در ایالات متحده است. حقوق و دستمزد و شرایط کار را کنار بگذاریم، اما به نظر می رسد که درمان گردش مالی بالا در یافتن راه هایی برای ایجاد انگیزه در کارگران کارخانه و نشان دادن تلاش آنها مهم است.

5. شناسایی و کاهش ضایعات

ما نمی توانیم در مورد کاهش ضایعات در یک طبقه تولید بدون صحبت در مورد تولید ناب صحبت کنیم. بسیاری از روشهای ناب وجود دارد که از طریق بهبود مستمر به حذف ضایعات کمک می کند. برخی از روشهای جامع هستند که می توانند در کل امکانات مورد استفاده قرار گیرند، در حالی که دیگران بر مناطق خاصی مانند مدیریت موجودی یا جریان تولید متمرکز شده اند.

6. بهینه سازی طرح گیاه با استفاده از تولید سلولی

ایده تولید سلولی این است که فرآیند تولید را با ساختارشکنی محصول به قطعاتی که می توان بصورت گسسته در یک دنباله تولید کرد، به مراحل تقسیم کرد. بر اساس آن مراحل، شما کارگران و ماشین آلات را با استفاده از چیدمانی که جریان مستمر تولید در تأسیسات شما را تسهیل می کند، به سلول تبدیل می کنید. رایج ترین چیدمان ها طرح مستقیم، مارپیچ، دایره ای و U شکل هستند.